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１  機械プレス(平成24年3月30日　自主検査指針公示第1号により廃止)

検 査 項 目

検 査 方 法

判 定 基 準
１ 機械本体 (1) 外 見 [1] 機械全体及び各部の覆い類についてき裂、損傷その他外見上の異常の有無を調べる。
[2] 本体各部、タイロッド、基礎等のボルト及びナットの締付け状態をスパナ等により調べる。		 [1] き裂、損傷その他外見上の異常がないこと。
[2] 適正に締め付けられていること。
(2) 潤滑系統 給油の状態を調べる。 機能が正常で確実に給油されていること。
２ 動力伝達装置 (1) クランクシャフト及びその軸受 [1] 損傷及び著しい摩耗の有無を調べる。
[2] 機械を運転し、クランクシャフト等の異音及び異常な発熱の有無を調べる。		 [1] 損傷又は著しい摩耗がないこと。
[2] 異音及び異常な発熱がないこと。
(2) フライホイール及び主歯車並びその軸受
（図１）		 [1] き裂、損傷その他が意見状の異常の有無を調べる。
[2] 機械を運転し、異音及び異常な発熱の有無を調べる。
[3] 異常があれば横振れ量を測定する。		 [1] き裂、損傷その他外見上の異常がないこと。
[2] 異音、損傷又は発熱がないこと。
[3] 図１において、ａの長さが半径500ミリメートルにつき、すべり軸受の場合には１ミリメートル以下、転がり軸受の場合には0.5ミリメートル以下であること。
(3) 回転カムスイッチ駆動部分 [1] がた、摩耗及び取付けの緩みの有無を手回し、惰走等により調べる。
[2] チェーン駆動の場合には、チェーンのたるみの状態を調べる。		 [1] がた、摩耗又は取付けの緩みがなく、正常な状態であること。
[2] 正常な状態であること。
(4) その他の部品 機械を運転し、軸受け、歯車、伝導軸等のき裂及び損傷の有無を調べる。 き裂又は損傷がないこと。
３ クラッチ 3−1 スライディングピンクラッチ (1) クラッチピン
（図２）		 [1] クラッチピンを取り外し、Ｒゲージにより摩耗箇所を測定する。
[2] 破損及びき裂の有無を調べる。		 [1] 圧力能力が300キロニュートン以下の場合には３Ｒ（Ｒの単位はミリメートル。以下同じ）以下、300キロニュートンを超え1,000キロニュートン以下の場合には４Ｒ以下、1,000キロニュートンを超える場合には５Ｒ以下であること。
[2] 破損又はき裂がないこと。
(2) クラッチピンの当て金
（図３）
（図４）		 [1] メーンギヤ又はフライホイールを分解し、ボス面に取り付けてある当て金の摩耗箇所をＲゲージにより測定する。
[2] 主歯車又はフライホイールを分解し、当て金の当たり具合を調べる。
[3] 破損及びき裂の有無を調べる。		 [1] 圧力能力が、300キロニュートン以下の場合には２Ｒ以下、300キロニュートンを超え1,000キロニュートン以下の場合には、３Ｒ以下、1,000キロニュートンを超える場合には４Ｒ以下であること。
[2] 全面が当たっていること。
[3] 破損又はき裂がないこと。
(3) クラッチ作動用カム
（図５）		 クラッチの掛け外しを数回行い、クラッチを外したときにクラッチ作動用カムがクラッチピンにより運動方向に戻される距離を測定する。 圧力能力が、300キロニュートン以下の場合には１ミリメートル以下、300キロニュートンを超え1,000キロニュートン以下の場合には、1.5ミリメートル以下、1,000キロニュートンを超える場合には２ミリメートル以下であること。
(4) クラッチブラケット
（図６）		 主電動機及び機械が停止した状態でクラッチブラケットとクラッチ作動用カムのスライド部の透き間を透き間ゲージにより測定し、摩耗状態を調べる。 前後左右方向の透き間が0.3ミリメートル以下であること。
(5) ば ね 類 破損及びへたりの有無を調べる。 破損又はへたりがないこと。
(6) クラッチ連結部のピン及びピン穴
（図７）		 ピンを取り外してノギスによりピン径及びピン穴径を測定し、摩耗状態を調べる。 ピン径とピン穴径との差が１ミリメートル以下であること。
(7) クランクシャフトとクラッチカップリングとを固定するキー スライドを下死点に停止させ、スパナ等により回転方向に動かし、クランクシャフトの外周において、がたを測定する。 圧力能力が、300キロニュートン以下の場合には0.5ミリメートル以下、300キロニュートンを超え1,000キロニュートン以下の場合には１ミリメートル以下、1,000トンを超える場合には1.5ミリメートル以下であること。
(8) 主歯車又はフライホイールのボス面及びカップリング面 主歯車又はフライホイールを分解し、傷の状態を調べる。 傷の部分の面積が全面積の３分の１以下であること。
(9) クラッチピン及びクラッチカップリングのスライド面 クラッチピンを取り外し、クラッチピンのみぞの幅又はクラッチピン穴の穴径及びクラッチピンの幅又は外径をノギスにより測定する。 クラッチピンのみぞの幅又はクラッチピン穴の穴径とクラッチピンの幅又は外径との差が１ミリメートル以下であること。
(10) 各 部 分 破損及びき裂の有無を調べる。 破損又はき裂がないこと。
3−2 ローリングキークラッチ (1) ローリングキー及びバックローリングキーの角部 ローリングキー及びバックローリングキーを取り外し、Ｒゲージにより測定する。 圧力能力が、300キロニュートン以下の場合には2.5Ｒ以下、300キロニュートンを超え1,000キロニュートン以下の場合には５Ｒ以下、1,000キロニュートンを超える場合には６Ｒ以下であること。
(2) 中央のクラッチリング
（図８）		 ローリングキー及びバックローリングキーを取り外し、摩耗箇所をＲゲージにより測定する。 圧力能力が、300キロニュートン以下の場合には３Ｒ以下、300キロニュートンを超え1,000キロニュートン以下の場合には、６Ｒ以下、1,000キロニュートンを超える場合には７Ｒ以下であること。
(3) クラッチ作動用カムと内側のクラッチリングとの透き間
（図９）		 透き間を透き間ゲージにより測定する。 内側のクラッチリングの外周において、透き間が３ミリメートル以下であること。
(4) 各部取付けキー 主歯車又はフライホイールを分解し、内側、外側及び中央の各クラッチリングを回転方向に動かしてがたの有無を調べる。 がたがないこと。
(5) ばね類 破損及びへたりの有無を調べる。 破損又はへたりがないこと。
(6) クラッチ連結部のピン及びピン穴 ピンを取り外し、ノギスによりピン径及びピン穴径を測定して摩耗状態を調べる。 ピン径とピン穴径との差が１ミリメートル以下であること。
(7) 各部分 破損及びき裂の有無を調べる。 破損又はき裂がないこと。
3−3 フリクションクラッチ (1) クラッチの摩擦板、押し板、受け板及び緩めばね [1] スライドを下死点に停止した状態で、主電動機を停止し、クラッチを寸動で作動させて押し板の動きを数回調べる。
[2] 押し板のストロークを透き間ゲージ等により測定する。
[3] クラッチハウジングの外周に設けてある通気窓から、目視によりライニングのき裂の有無及び摩耗状態を調べる。
[4] [1]から[3]までの検査の結果、異常があるときは、クラッチを分解し、摩擦板、押し板、受け板、クラッチハブ、ばね等の状態を調べる。		 [1] 押し板の動きが円滑かつ敏しょうであること。
[2] ストロークはメーカーが指定する範囲内であること。
[3] 摩耗量は、メーカーが指定する限度内であること。
[4] ライニングは、き裂又は著しい偏摩耗がないこと。
破損、摩耗、へたり及びスプライン等の損傷がないこと。
ライニングを小ねじ等で取り付けてあるものにあっては、小ねじ等の頭の摩耗がないこと。
(2) 油(ウェットタイプのみ) [1] 油漏れの有無及び油量を調べる。
[2] 油を取り出して異常の有無を調べる。		 [1] 油漏れがなく、油量が適正であること。
[2] 異物の混入、あわ立ち、乳化、変色又は著しい汚れがないこと。
４ ブレーキ 4−1 シュー又はバンドを有するブレーキ (1) ライニング [1] スライドを下死点に停止し、ブレーキを分解してライニングのき裂の有無及び摩耗状態を調べる。
[2] 油の付着を調べる。		 [1] 摩耗量は、メーカーが指定する限度内であること。
き裂又は著しい偏摩耗がないこと。
ライニングを小ねじ等で取り付けてあるものにあっては、小ねじ等の頭の摩耗がないこと。
[2] 油が付着していないこと。
(2) ブレーキドラムの摩擦面 ブレーキを分解し、損傷の状態を調べる。 傷を受けている部分の面積が全摩擦面積の３分の１以下であって、かつ、損傷が著しくないこと。
(3) ブレーキドラムを固定するキー ブレーキを分解し、ブレーキドラムを手で回転方向に動かし、取付け軸の外周においてがたを測定する。 がたが0.2ミリメートル以下であること。
(4) ブレーキ締めばね 一行程運転を行い、ばねの効き具合を調べる。 破損又はへたりがなく、かつ、コイルが密着せず、正しく調整されていること。
(5) ブレーキの支点ピン、ばね用ボルト及びナット等の部品 き裂及び損傷の有無を調べる。 き裂又は損傷がないこと。
(6) ブレーキシュー又はバンド ブレーキを分解し、き裂及び損傷の有無を調べる。 き裂又は損傷がないこと。
(7) 空気シリンダ及びばね ブレーキを分解し、摩耗及び損傷並びにばねの破損及びへたりの有無を調べる。 摩耗又は損傷がなく、かつ、ばねの破損又はへたりがないこと。
4−2 ディスクブレーキ (1) ブレーキ摩擦板、押し板、受け板及びブレーキ締めばね [1] スライドを下死点に停止した状態で、主電動機を停止し、ブレーキを寸動で作動させて押し板の動きを数回調べる。
[2] 押し板のストロークをすきまゲージ等により測定する。
[3] ブレーキドラムの外周に設けてある通気窓から、目視によりライニングの摩耗状態を調べる。
[4] [1]から[3]までの検査の結果、異常があるときは、ブレーキを分解し、摩擦板、押し板、受け板、ブレーキハブ、ばね等の状態を調べる。		 [1] 押し板の動きが円滑かつ敏しょうであること。
[2] ストロークはメーカーが指定する範囲内であること。
[3] 摩耗量は、メーカーが指定する限度内であること。
[4] ライニングは、き裂又は著しい偏摩耗がなく、油が付着していないこと。
破損、摩耗、へたり及びスプライン等の損傷がないこと。
ライニングを小ねじ等で取り付けてあるものにあっては、小ねじ等の頭の摩耗がないこと。
(2) 油(ウェットタイプのみ) [1] 油漏れの有無及び油量を調べる。
[2] 油を取り出して異常の有無を調べる。		 [1] 油漏れがなく、油量が適正であること。
[2] 異物の混入、あわ立ち、乳化、変色又は著しい汚れがないこと。
4−3 回転角度表示計等 (1) 回転角度表示計 スライドの下死点をダイヤルゲージにより求め、スライドの位置と回転角度表示計の指示との一致を調べる。 表示計の表示が正しいこと。
(2) 停止角度（ポジチブクラッチ付きプレスの場合） 一行程運転を行い、上死点と実際の停止点との角度を回転角度表示計により数回調べる。 上死点と実際の停止点との角度が10度以内であること。
(3) オーバーラン監視装置 ブレーキの制御時間をブレーキ制御用電磁弁の空気口を絞る等の方法により遅延させ、作動状態を数回調べる。 クランクシャフト等の停止角度がオーバーラン監視装置の設定位置の角度を超えたとき、確実に作動すること。
５ 一行程一停止機構、急停止機構及び非常停止装置 (1) 一行程一停止機構 主電動機を起動した後、押しボタン等を押し続け、又はフートスイッチ等を踏み続けて作動状態を数回調べる。 確実に一行程で上死点位置に停止すること。
(2) 一行程一停止機構（ポジチブクラッチ付きプレスの場合） [1] き裂、損傷その他外見上の異常の有無を調べる。
[2] 一行程一停止レバーの異常の有無を調べる。
[3] 一行程一停止カムの異常の有無を調べる。
[4] ボルト及びナットの締付け状態をスパナ等により調べる。
[5] ばね類の破損及びへたりの有無を調べる。		 [1] き裂、損傷その他外見上の異常がないこと。
[2] 正常な状態であること。
[3] 摩耗、き裂、損傷等がなく、かつ、固定キーのがた又は取付けねじの緩みがないこと。
[4] 適正に締め付けられていること。
[5] 破損又はへたりがないこと。
(3) 急停止機構 運転中に、押しボタン等から手を離し、又は手で光線をしゃ断して急停止装置を作動させ、最大停止時間を測定可能な装置により数回測定する。 メーカーが指定した最大停止時間以内で確実に急停止すること。
(4) 非常停止装置 [1] 非常停止ボタンの損傷の有無を調べる。
[2] 運転中に非常停止ボタンを押し、作動状態を数回調べる。		 [1] 損傷がないこと。
[2] 確実に急停止すること。
スライドを始動の状態に戻した後でなければ、スライドが作動しないこと。
６ スライド関係 (1) スライド 摺動面、金型取り付け部等の異常の有無及びスライドの作動を調べる。 摩耗、き裂、損傷等がなく、かつ、スライドが円滑に作動すること。
(2) コネクチングスクリュー及びコネクチングロッド [1] き裂、損傷、曲がりその他外見上の異常の有無を調べる。
[2] ボルト及びナットの締付け状態をスパナ等により調べる。		 [1] き裂、損傷、曲がりその他外見上の異常がないこと。
[2] 適正に締め付けられていること。
(3) スライド調節装置 [1] メーカーが指定するスライド調節量の全範囲について作動状態を調べる。
[2] スライド調節用電動機を運転し、スライドの上限リミットスイッチ及び下限リミットスイッチの作動を数回調べる。		 [1] 調節量の全範囲にわたって円滑に作動すること。
[2] 上限及び下限で確実に停止すること。
(4) カウンターバランス 外見上の異常の有無を調べる。 スライド吊り棒等にき裂、損傷等がなく、かつ、ばねの破損又は著しい空気漏れがないこと。
(5) 安全ブロック、安全プラグ及びキーロック [1] 外見上の異常の有無を調べる。
[2] インターロック機構の異常の有無を調べる。		 [1] 破損、変形、取り付けボルトの緩み、チェーンの損傷等がないこと。
[2] 確実にインターロックされていること。
７ 空圧系統 (1) クラッチ・ブレーキ制御用電磁弁 主電動機を停止し、各々一方の弁を停止させ、機能を調べる。 外見上の異常及び吸気又は排気の異常音がなく、確実に作動すること。
(2) 圧力調整弁及び圧力計 調整弁を操作し、圧力計により圧力の変化を調べる。 正常な状態であること。
(3) 圧力スイッチ 圧力調整弁及び圧力計により作動圧力を調べる。 メーカーが指定する圧力で確実に作動すること。
(4) 油霧給油器及びフィルタ 損傷の有無及び作動状態を調べる。 損傷がなく、機能が確実であること。
(5) 消 音 器 損傷等の有無を調べる。 目詰まり又は損傷がなく、機能が確実であること。
(6) その他の部品 空気漏れ、損傷の外見上の異常の有無を調べる。 き裂、損傷、空気漏れその他外見上の異常がないこと。
８ 電気系統 (1) 配 線 [1] 劣化及び損傷の有無を調べる。
[2] 接地線の取付け状態を調べる。		 [1] 劣化又は損傷がないこと。
[2] 確実に取り付けられていること。
(2) 切替えキースイッチ [1] キースイッチのがた及びせりの有無を調べる。
[2] キースイッチを各切替え位置にセットし、運転状態を調べる。		 [1] がた又はせりがないこと。
[2] スイッチの切替により、機械が各切替位置における表示どおりに作動すること。
(3) 回転カムスイッチ [1] カム及びリミットスイッチ等の摩耗、損傷その他外見上の異常の有無を調べる。
[2] 上死点停止用、上昇無効用等の各カムの作動状態を調べる。		 [1] 摩耗、損傷その他外見上の異常がないこと。
カム及びリミットスイッチ等の著しい摩耗又はずれがないこと。
[2] 正常に作動すること。
(4) 電 動 機 [1] き裂、損傷、汚れその他外見上の異常の有無を調べる。
[2] 電動機を運転し、異常及び振動の有無を調べる。		 [1] き裂、損傷、汚れその他外見上の異常がないこと。
[2] 異音又は振動がないこと。
(5) 表示ランプ 電源を入れて運転可能な状態にし、表示ランプの表示を調べる。 正常に表示すること。
(6) リ レ ー
（継電器）		 [1] 接点の変色及び焼損の有無を調べる。
[2] 機械を運転し、リレーの作動状態をを調べる。		 [1] 著しい変色又は焼損がないこと。
[2] 接点が確実に作動し異常な振動がないこと。
(7) 配電盤、制御盤、操作盤及びターミナルボックス [1] 覆い、とびら等を開き、内部における油、ごみ等の異物の混入の有無を調べる。
[2] 端子の異常の有無を調べる。		 [1] 異物の混入がないこと。
[2] 緩み又は著しい焼損等がないこと。
(8) 各部品の取付け部分 [1] 小ねじの脱落、緩み等の有無をねじ回し等により調べる。
[2] 防振装置の異常の有無を調べる。		 [1] 適正に締め付けられていること。
[2] ばね、ゴム等の防振材の緩み、変形、劣化等がないこと。
(9) その他の電気部品 [1] ヒューズ、サーマルリレー等の定格を調べる。
[2] 摩耗、損傷、汚れその他外見上の異常の有無を調べる。		 [1] メーカーが指定する定格であること。
[2] 摩耗、損傷、汚れその他外見上の異常がないこと。
９ ダイクッション及びその附属機器 (1) ボルト及びナット 各部のボルト及びナットの緩みをスパナ等により調べる。 適正に締め付けられていること。
(2) ダイクッション並びにその附属機器及び配管 [1] 空気漏れ及び油漏れの有無を調べる。
[2] 機能及び作動状態を調べる。		 [1] 空気漏れ又は油漏れがないこと。
[2] 正常な作動をすること。