製造業

産業用車輌組立作業

組立から完成までの工程で約50種類の部品を10名の作業員にて組み立てる。

1. 本体の組立では地面に置かれた部材に車輪を取り付ける作業があり、作業者がしゃがんだ状態でボルト締め作業をしていた（約15分）。
2. ジャッキ（約6kg）や連結部分は中腰のまま取り付けていた（約15分）。
3. 上部テーブル及びシザー部は約20kg以上あり、これらを片手で持ち上げて組み付けるには大変重く、また危険なために能率も上がらなかった。

1. (1) 重量部品の搬送には、KBKサスペンションクレーンを導入。直線的な動きから斜め移動、円運動と自由自在な動きが可能になった。 また、重い部品はクレーンに吊り下げたまま、本体に直接取り付けることができるようにした。
2. (2) 油圧足踏式リフトを導入。足踏ハンドルで高さを調整し、組付作業はすべてこの上で行うこととした。
   リフトは荷重300kg、テーブル寸法600mm×900mm、ストローク760mm、収縮時200mm。作業者はこのリフト上にKBKサスペンションクレーンにて組付品を乗せて組立を行う。
3. (3) 完成品を試験まで手押しで作業者が運んでいたが、無人搬送車を採用。作業台用リフトを連結して作業者間をタクト式に搬送できるようにした。

1. KBKサスペンションクレーンの導入により、手で持つ部品は1kg以内の軽量部品となった。
2. 油圧足踏リフトの導入により、適正な高さで作業することができるようになった。また、無理な姿勢で作業することがなくなり、腰痛予防にも効果を上げた。
3. 無人搬送車の採用により、作業者は搬送に気や労力を使わずに、組立作業に専念できるようになった。
4. 作業者は組立以外の作業を行わないことを原則としたことにより、生産効率を上げることができ、作業者10名で改善前の2倍の生産ができるようになった。

中央労働災害防止協会 健康快適推進部

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